Utilisations de petit diamètre 75mm d'électrode de graphite de four pour le raffinage de fonte de fonderie d'acier
Paramètre technique
Graphique 1 : Paramètre technique pour l'électrode en graphite de petit diamètre
| Diamètre | Partie | Résistance | Résistance à la flexion | Module d'Young | Densité | CTE | Cendre | |
| Pouce | mm | μΩ·m | MPa | GPa | g/cm3 | ×10-6/℃ | % | |
| 3 | 75 | Électrode | 7.5-8.5 | ≥9.0 | ≤9.3 | 1.55-1.64 | ≤2.4 | ≤0.3 |
| Mamelon | 5.8-6.5 | ≥16.0 | ≤13.0 | ≥1.74 | ≤2.0 | ≤0.3 | ||
| 4 | 100 | Électrode | 7.5-8.5 | ≥9.0 | ≤9.3 | 1.55-1.64 | ≤2.4 | ≤0.3 |
| Mamelon | 5.8-6.5 | ≥16.0 | ≤13.0 | ≥1.74 | ≤2.0 | ≤0.3 | ||
| 6 | 150 | Électrode | 7.5-8.5 | ≥8.5 | ≤9.3 | 1.55-1.63 | ≤2.4 | ≤0.3 |
| Mamelon | 5.8-6.5 | ≥16.0 | ≤13.0 | ≥1.74 | ≤2.0 | ≤0.3 | ||
| 8 | 200 | Électrode | 7.5-8.5 | ≥8.5 | ≤9.3 | 1.55-1.63 | ≤2.4 | ≤0.3 |
| Mamelon | 5.8-6.5 | ≥16.0 | ≤13.0 | ≥1.74 | ≤2.0 | ≤0.3 | ||
| 9 | 225 | Électrode | 7.5-8.5 | ≥8.5 | ≤9.3 | 1.55-1.63 | ≤2.4 | ≤0.3 |
| Mamelon | 5.8-6.5 | ≥16.0 | ≤13.0 | ≥1.74 | ≤2.0 | ≤0.3 | ||
| 10 | 250 | Électrode | 7.5-8.5 | ≥8.5 | ≤9.3 | 1.55-1.63 | ≤2.4 | ≤0.3 |
| Mamelon | 5.8-6.5 | ≥16.0 | ≤13.0 | ≥1.74 | ≤2.0 | ≤0.3 | ||
Graphique 2 : capacité de charge actuelle pour une électrode en graphite de petit diamètre
| Diamètre | Charge actuelle | La densité actuelle | Diamètre | Charge actuelle | La densité actuelle | ||
| Pouce | mm | A | Suis2 | Pouce | mm | A | Suis2 |
| 3 | 75 | 1000-1400 | 22-31 | 6 | 150 | 3000-4500 | 16-25 |
| 4 | 100 | 1500-2400 | 19-30 | 8 | 200 | 5000-6900 | 15-21 |
| 5 | 130 | 2200-3400 | 17-26 | 10 | 250 | 7000-10000 | 14-20 |
Tableau 3 : Taille et tolérance des électrodes en graphite pour les électrodes en graphite de petit diamètre
| Diamètre nominal | Diamètre réel(mm) | Longueur nominale | Tolérance | |||
| Pouce | mm | Max. | Min. | mm | Pouce | mm |
| 3 | 75 | 77 | 74 | 1000 | 40 | -75~+50 |
| 4 | 100 | 102 | 99 | 1200 | 48 | -75~+50 |
| 6 | 150 | 154 | 151 | 1600 | 60 | ±100 |
| 8 | 200 | 204 | 201 | 1600 | 60 | ±100 |
| 9 | 225 | 230 | 226 | 1600/1800 | 60/72 | ±100 |
| 10 | 250 | 256 | 252 | 1600/1800 | 60/72 | ±100 |
Application principale
- Fonderie de carbure de calcium
- Production de carborundum
- Affinage du corindon
- Fonderie de métaux rares
- Réfractaire végétal au ferrosilicium
Caractéristiques des électrodes en graphite de petit diamètre
Avec un diamètre plus petit, ils offrent un meilleur contrôle et une plus grande précision pendant le processus de fusion.Cela les rend parfaitement adaptés aux opérations complexes et délicates, où la précision est de la plus haute importance.Leur petite taille permet une manipulation plus précise du processus de fusion, résultant en des produits finaux de qualité supérieure.
Ils peuvent résister à des températures élevées et à une chaleur intense générée pendant le processus de fusion.Cela garantit non seulement leur longévité, mais améliore également l'efficacité globale de l'opération de fusion.Avec nos électrodes, vous pouvez obtenir des performances constantes et fiables, même dans les applications de fusion les plus exigeantes.
Cela permet un transfert et une distribution efficaces de la chaleur pendant le processus de fusion, garantissant des résultats de fusion optimaux.La combinaison d'une résistance élevée à la chaleur et d'une conductivité supérieure garantit que nos électrodes facilitent des processus de fusion efficaces et rationalisés.
En raison de leur petite taille, elles peuvent atteindre la température de fonctionnement souhaitée plus rapidement par rapport aux électrodes plus grandes.Cela minimise le temps d'attente avant de commencer le processus de fusion, permettant une plus grande efficacité et productivité.Avec nos électrodes, vous pouvez réduire considérablement les temps d'arrêt et maximiser l'utilisation de votre équipement de fusion.
La durabilité est un aspect crucial de toute électrode de fusion, et nos électrodes en graphite de petit diamètre excellent à cet égard.Construites avec des matériaux de haute qualité, nos électrodes sont spécialement conçues pour résister aux rigueurs des opérations de fusion.Ils offrent une durabilité exceptionnelle, minimisant le besoin de remplacements fréquents.Cela vous fait non seulement gagner un temps précieux, mais réduit également les coûts de maintenance, ce qui se traduit par des processus de fusion plus rentables.